|
|
технология производства
Кто знает, как и из чего делают шатуны и оси к ним (оси кареток)? Интересует технология производства для обеспечения максимальной прочности и точности позиционирования при минимальной точности обработки
Раньше вот делали квадрат+конусная ось, потом стали шлицы. Почему не используют шпоночное соединение? Вообщем, если есть знатоки этого вопроса, прошу подсказать.
"Точность позиционирования" и "минимальная точность обработки" - это разные полюса, вам не кажется?
Потому что, элементарный расчет на прочность, покажет что нужна просто гигантская шпонка, вдобавок ко всему шпоночные соединения не очень (мягко говоря) хороши для реверсивной нагрузки.Сообщение от Dimaxx
Если любопытно, то элементы велосипедных систем предназначенных для кросскантри или трейла рассчитываются на крутящий момент не менее 500Нм (к слову стандартный квадрат столько не держит) что в пересечете в нагрузку на педаль дает силу не менее 300кг. шлицевое соединение, полые валы большого диаметра при всей свое дороговизне относительно квадрата, успешно отвечают всем требованиям при минимальном весе. именно поэтому оси начали увеличивать свой диаметр и для сохранения веса становятся алюминиевыми титановыми и даже углепластиковыми. обратная сторона вопроса это цена (если в штучном исполнении) и невозможность сделать конкурентный аналог на "коленке" с использованием простого станочного оборудования. только в условиях крупносерийного (от тысячи) производства.
Нужно, чтобы соединение выдерживало ударную нагрузку 500Hм в одну сторону, и 300 в другую (примерно). Допустим, есть лазер, который может вырезать любую геометрию (помним, что у лазера острые углы не очень-то получаются), и фрезер, который может выточить вал под наш "шатун". Шлицы резать на валу 150мм длиной - очень долго и геморройно. Шпонка же - разбалтывается вмиг. После сварки наши "шатуны" ведёт, и мы получаем разнос не 180 градусов, а 179 или 181...
Какое будет оптимальное решение по геометрии?
вот здесь почитай http://www.activexpo.ru/krivoshipnay...zdy-bonki.html
А вы собственно с какой целью интересуетесь? (С)
Если целью стоит изготовление системы то лучше сразу закатать губу на ее вес цену и внешний вид, будет дороже, тяжелей и страшней. (причем сразу по всем трем параметрам)
Работоспособные компромиссные решения конечно есть, ключевое слово Сampagnolo Ultratorque или к примеру http://pardo.net/bike/pic/fail-005/000.html, но опять же повторюсь это будет штучное изделие, не обладающее никакими выдающимися свойcтвами кроме материала и уникальности, применение лазерной резки так же не избавляет от необходимости сварки, которая в свою очередь ограничивает марку и прочность материалов, которые в свою очередь сильно влияют на вес и прочность. вариант конкретной реализации зависит от технологических возможностей и потребует таки специальных инженерно технических навыков.
Последний раз редактировалось Fenix; 20.12.2012 в 22:23.
Нет, мне не для велосипеда
На заводе возникла задача, по реализации очень похожая на привычный мне, байкеру, узел "каретка-шатуны". И весь прикол в том, что дешевые и галимые шатуны за 500р нормально работают! А я вот не могу сделать так, чтобы все работало...Хотя все необходимые ресурсы есть.
Если не для велосипеда, то наверняка вес значения не имеет и скорее всего габарит, тогда берем вал побольше раза в 3... на таких размерах точности лазерной резки уже хватит на на рабочее колхоз-шлицевое соединение
...
Profit
если там кому лазерная резка нужна - пишите в личку.
Проточка шлица на валу, на обыкновенном фрезерном станке - дело неблагодарное. Сейчас под 2 шпонки вал точится пол дня, а если будет 6/8/12 шлицов - то один вал будет неделю точиться =)Если не для велосипеда, то наверняка вес значения не имеет и скорее всего габарит, тогда берем вал побольше раза в 3... на таких размерах точности лазерной резки уже хватит на на рабочее колхоз-шлицевое соединение
...
Profit
(протяжного станка нет)
Эту тему просматривают: 1 (пользователей: 0 , гостей: 1)
Ответить с цитированием