Garbaruk: How It's Made
Нечасто выпадает возможность почувствовать себя гером телепередачи How Its Made. Особенно, если дело касается велозапчастей топового уровня! В одни из выходных незаметно подкравшегося межсезонья мы получили эксклюзивное приглашение - посмотреть на производство деталей от фирмы Garbaruk.
Фирма Garbaruk производит легковесные высокотехнологичные карбоновые детали для велосипедов. Начинала фирма с изготовления подседельных штырей, запустив их в серийное производство в 2007 году. За четыре года на рынке фирма успела полюбиться многим велосипедистам в Украине и на просторах СНГ. Продукция отечественной фирмы подкупает низким весом, высокой прочностью, доступной ценой и кастомностью деталей. На данный момент в ассортименте также присутствуют подседельные зажимы, рули; фирма уже изготовила несколько предсерийных рам мтб для 26” (нам даже удалось одну такую пощупать), планируются комборули, седла, ригидные вилки, тормоза V-brake, шатуны, рамы-найнеры(!), шоссейные рамы… Фирма серьёзно нацелена на выход на зарубежный рынок!
Нам провели интересную экскурсию по киевской мастерской.
Мы застали как раз момент доводки форм и отработки технологии формовки для комборуля. Удалось выведать, что рули и комборули в новом дизайне через пару недель уже будут доступны для заказа!
А начинается все производство с сырья, это углеродные волокна в нитях, поставляют их вот в таких бобинах.
Сами волокна очень тонкие, гладкие и податливые. Аж не верится, что из такого можно сделать велосипеды, годами выдерживающие гоночные нагрузки
На специальных фабриках (в Украине таких нет) нити сплетают между собой, получая вот такие красивые полотна, которые очень необычно «играют» в руках. Такое полотно, по сути, является основным сырьем для производства карбоновых деталей.
Карбоновое полотно закладывают в форму несколькими слоями, каждый раз меняя направление плетения, чтобы увеличить прочность. Слои перемазывают эпоксидными смолами и дают затвердеть, прижимая изнутри достаточно высоким давлением. Деталь выходит прочной и гладкой, практически не требующей последующей финишной обработки.
Нам показали в деталях подготовку форм. И еще много чего! Формы из стеклопластика проще в изготовлении, но не позволяют использовать нужное давление, поэтому при промышленной технологии используются алюминиевые фрезерованные формы. Они трудоёмки и дороги в производстве, но позволяют получать качество продукции на мировом уровне.
После изготовления, изделия специально не покрывают лаком, поэтому они не царапаются и меньше весят.
По вот этой диаграмке становится понятно, почему всё больше райдеров выбирают продукцию Garbaruk
В мастерской мы увидели множество интересных опытных образцов. Вот например руль для детского велосипеда
А вот вполне взрослый зажим.
Скоро будут доступны подседельные трубы с новым типом замка.
Чуть легче и при этом прочнее.
Этот замок будет использоваться и на штырях для даунхилла. Несколько спортсменов уже сезон катали ДХ на штырях GarbarukFORCE. Учтены пожелания спортсменов, и в серию пойдет доработаный под ДХ замок. Уже в ближайшее время ассортимент штырей дополнится ДХ версией! (И даунхильная часть команды MTBBikeTeam будет использовать именно такие штыри!)
Радует, что продукция постоянно совершенствуется и не стоит на месте!
Нам посчастливилось своими глазами увидеть, как вытачивается замок нового типа на станке с ЧПУ «Волли 5», и даже получилось снять небольшое видео.
ЧПУ станок – это круто! Создаешь форму детали в специальной программе, запускаешь , и станок сам вырезает деталь, идеально точно придерживаясь заданной формы. Главная задача человека - придумать эту форму и зажать кусок металла в станке. Форму, к тому же, нужно сделать с учетом того, чтобы участие человека при изготовлении детали сводилось к минимуму, то есть деталь не нужно было перезажимать за каждым сделаным надрезом.
Выглядит это очень круто!
http://www.youtube.com/watch?v=fK4NqwV-azU
На примере кучи образцов наглядно убедились, что все новые решения тщательно просчитываются и испытываются на прочность. Для этого создаются экспериментальные детали с разными толщинами стенок. Проверяются жесткими тестами, вплоть до разрушения детали (мы видели результаты этих нечеловеческих опытов своими глазами). В серию идут только изделия, прочность которых находится на уровне других мировых производителей.
Полуцилиндры фрезеруются большим тиражом
Помимо подседельных штырей, рулей и комбинаций, уже выпущено несколько рам.
Полностью кастомных: любая геометрия, стандарты крепления тормозов, переключателей, каретка и даже проводка тросиков – все по желанию клиента. Вес меньше килограмма приятно радует. В руки попала готовящаяся к покраске рама. Очень необычная форма перьев обеспечивает отличную вертикальную податливость, не в ущерб торсионке. И еще поразило крепление заднего тормоза: PostMount под 140мм ротор, к нижнему перу (калипер между перьями).
На этих первых рамах были отработаны некоторые технологии и произведены испытания ходовых свойств. Проведенные эксперименты позволили конструкторам накопить опыт проектирования и сборки рам. Эта работа позволит к весне 2012 запустить в серию раму под 29'' колеса!
В 2012 году фирма намерена активно продвигать свою продукцию, первый шаг - спонсорский проект с командой MTBBIKE-Specialized Team!
http://garbaruk.com
Полина Polly Годлевская
Коля Nikalaich Шевелёв
|
|
Ответить с цитированием
потерли тему везде 
Сообщение от Maksym
