Нечасто выпадает возможность почувствовать себя гером телепередачи How Its Made. Особенно, если дело касается велозапчастей топового уровня! В одни из выходных незаметно подкравшегося межсезонья мы получили эксклюзивное приглашение - посмотреть на производство деталей от фирмы Garbaruk.
Фирма Garbaruk производит легковесные высокотехнологичные карбоновые детали для велосипедов. Начинала фирма с изготовления подседельных штырей, запустив их в серийное производство в 2007 году. За четыре года на рынке фирма успела полюбиться многим велосипедистам в Украине и на просторах СНГ. Продукция отечественной фирмы подкупает низким весом, высокой прочностью, доступной ценой и кастомностью деталей. На данный момент в ассортименте также присутствуют подседельные зажимы, рули; фирма уже изготовила несколько предсерийных рам мтб для 26” (нам даже удалось одну такую пощупать), планируются комборули, седла, ригидные вилки, тормоза V-brake, шатуны, рамы-найнеры(!), шоссейные рамы… Фирма серьёзно нацелена на выход на зарубежный рынок!
Нам провели интересную экскурсию по киевской мастерской.
Мы застали как раз момент доводки форм и отработки технологии формовки для комборуля. Удалось выведать, что рули и комборули в новом дизайне через пару недель уже будут доступны для заказа!
А начинается все производство с сырья, это углеродные волокна в нитях, поставляют их вот в таких бобинах.
Сами волокна очень тонкие, гладкие и податливые. Аж не верится, что из такого можно сделать велосипеды, годами выдерживающие гоночные нагрузки
На специальных фабриках (в Украине таких нет) нити сплетают между собой, получая вот такие красивые полотна, которые очень необычно «играют» в руках. Такое полотно, по сути, является основным сырьем для производства карбоновых деталей.
Карбоновое полотно закладывают в форму несколькими слоями, каждый раз меняя направление плетения, чтобы увеличить прочность. Слои перемазывают эпоксидными смолами и дают затвердеть, прижимая изнутри достаточно высоким давлением. Деталь выходит прочной и гладкой, практически не требующей последующей финишной обработки.
Нам показали в деталях подготовку форм. И еще много чего! Формы из стеклопластика проще в изготовлении, но не позволяют использовать нужное давление, поэтому при промышленной технологии используются алюминиевые фрезерованные формы. Они трудоёмки и дороги в производстве, но позволяют получать качество продукции на мировом уровне.
После изготовления, изделия специально не покрывают лаком, поэтому они не царапаются и меньше весят.
По вот этой диаграмке становится понятно, почему всё больше райдеров выбирают продукцию Garbaruk
В мастерской мы увидели множество интересных опытных образцов. Вот например руль для детского велосипеда
А вот вполне взрослый зажим.
Скоро будут доступны подседельные трубы с новым типом замка.
Чуть легче и при этом прочнее.
Этот замок будет использоваться и на штырях для даунхилла. Несколько спортсменов уже сезон катали ДХ на штырях GarbarukFORCE. Учтены пожелания спортсменов, и в серию пойдет доработаный под ДХ замок. Уже в ближайшее время ассортимент штырей дополнится ДХ версией! (И даунхильная часть команды MTBBikeTeam будет использовать именно такие штыри!)
Радует, что продукция постоянно совершенствуется и не стоит на месте!
Нам посчастливилось своими глазами увидеть, как вытачивается замок нового типа на станке с ЧПУ «Волли 5», и даже получилось снять небольшое видео.
ЧПУ станок – это круто! Создаешь форму детали в специальной программе, запускаешь , и станок сам вырезает деталь, идеально точно придерживаясь заданной формы. Главная задача человека - придумать эту форму и зажать кусок металла в станке. Форму, к тому же, нужно сделать с учетом того, чтобы участие человека при изготовлении детали сводилось к минимуму, то есть деталь не нужно было перезажимать за каждым сделаным надрезом.
Выглядит это очень круто!
http://www.youtube.com/watch?v=fK4NqwV-azU
На примере кучи образцов наглядно убедились, что все новые решения тщательно просчитываются и испытываются на прочность. Для этого создаются экспериментальные детали с разными толщинами стенок. Проверяются жесткими тестами, вплоть до разрушения детали (мы видели результаты этих нечеловеческих опытов своими глазами). В серию идут только изделия, прочность которых находится на уровне других мировых производителей.
Полуцилиндры фрезеруются большим тиражомВ сверхлегкой версии (sl) штырей, используются полуцилиндры из карбона, они более трудоемки и, соответственно, дороже.
Помимо подседельных штырей, рулей и комбинаций, уже выпущено несколько рам.
Полностью кастомных: любая геометрия, стандарты крепления тормозов, переключателей, каретка и даже проводка тросиков – все по желанию клиента. Вес меньше килограмма приятно радует. В руки попала готовящаяся к покраске рама. Очень необычная форма перьев обеспечивает отличную вертикальную податливость, не в ущерб торсионке. И еще поразило крепление заднего тормоза: PostMount под 140мм ротор, к нижнему перу (калипер между перьями).
На этих первых рамах были отработаны некоторые технологии и произведены испытания ходовых свойств. Проведенные эксперименты позволили конструкторам накопить опыт проектирования и сборки рам. Эта работа позволит к весне 2012 запустить в серию раму под 29'' колеса!
В 2012 году фирма намерена активно продвигать свою продукцию, первый шаг - спонсорский проект с командой MTBBIKE-Specialized Team!Уже в ближайшее время gravity-райдеры команды получат штыри Garbaruk DH, а кантрийная часть команды со следующего сезона будет использовать на гоночных велосипедах штыри SL и комборули фирмы Garbaruk.
http://garbaruk.com
Полина Polly Годлевская
Коля Nikalaich Шевелёв